在塑料成型前，材料必須被充分干燥。含有水份的材料，在高溫熔融狀態(tài)下會發(fā)生降解，水氣和降解小分子會隨著熔膠進入模穴，使成品表面發(fā)生銀紋、黃黑紋等缺陷，材料的性能也隨之劣化。 干燥的目的，首先是確保干燥后塑膠顆粒的含水率，達到容許的最高含水率以下。 因此，確定最高含水率是第一步。需綜合考慮基材的吸水水平、設備能力、制品的品質要求等因素，以下是一些常見材料允許的最高水份含量。

塑料干燥過程就是是塑料水氣的排除過程，塑料的干燥速度取決于水氣從塑料顆粒內部擴散到表面的速度以及水氣從塑料表面汽化到大氣中的速度。

以空氣作為傳熱及傳質載體的熱風循環(huán)料斗干燥機要加快干燥速度有兩個途徑：一個是提高溫度，一個是加強氣體流通。一般來說，高的溫度有利于水的擴散和氣化。

但對于塑料而言，有一個相對偏低的連續(xù)耐熱溫度極限。超過了這個極限，塑料將出現(xiàn)熔融黏結、老化。對熱穩(wěn)定性差的塑料，時間稍長亦可能出現(xiàn)分解、變色。

原則上，只要不出現(xiàn)熔結傾向或分解變色傾向，溫度以偏高為宜。這樣可以提高干燥質量和速度，也可提高塑料干燥機使用效率。反之，如果溫度偏低，將會大大影響干燥速度。

有些操作人員為了穩(wěn)妥，將溫度調低十幾攝氏度，以為問題不大。其實這樣做是錯誤的，因為這將使干燥時間增加好幾倍，按周轉期限取出來的干燥料將因干燥不足而令下一個工序制成的制品出現(xiàn)諸多毛病，要找根由就更復雜化。

我們以吸水材料PA為例，先設定容許的含水率為0.05%，干燥溫度為80°C，以使用熱風料斗干燥機為例，

車間溫度為20°C，假設100%相對濕度（回南天最大濕度），空氣的露點為+20°C。 當這種空氣用于干燥顆粒時，干燥機將其加熱到所需的干燥溫度80°C。在加熱過程中，干燥空氣的相對濕度下降到4%RH。從上圖我們可以看到，在干燥空氣的相對濕度為4%時，顆粒的平衡含水率EMC約為0.25%。 這意味著，在這種干燥條件下，干燥后膠粒水分含量不會低于該水平，不能滿足PA含水率<0.05%的加工要求。

使用熱風料斗干燥機也應注意的問題如下：

①熱風溫度過高會導致干燥料斗底部塑料熔融結塊，影響熱風的均勻吹送，嚴重時影響塑料順利進入機臺。

②用干混法著色的塑料，顏料一定要選擇分散性高、黏附能力強的助染劑，在長時間的熱風作用下仍不易與塑料分離。

③轉換原料或顏色時，一定要進行仔細的清掃，必要時還要清掃熱空氣分配器內部。用酒精清除器壁上的色漬較為理想。